Rennski oder Powderlatte, Twintip oder Damenmodell – große Unterschiede machen sich bei Ski auf den ersten Blick nur im Design und der Form bemerkbar. Dabei stecken in einem Ski bis zu 30 Teile, die in präziser Handarbeit zusammengebaut werden. Das Atomic-Werk in Altenmarkt, eine der größten Skiproduktionsstätten weltweit, öffnete uns die Türen, um einen Blick auf die aufwendige Skiherstellung zu werfen.
Grundsätzlich besteht ein Ski aus den immer gleichen Komponenten: Belag, Stahlkante, Skikern, Seitenwange und Oberfläche. Zwischen Kern und Belag bzw. Oberfläche wird Verstärkungsmaterial eingearbeitet. Je nach Einsatzgebiet wird Aluminium, Stahlblech, Fiberglas, Carbonlaminat oder eine Kombination davon eingesetzt, denn das Verstärkungsmaterial beeinflusst die Steifigkeit des Skis. Auch bei den Stahlkanten gibt es Unterschiede, je nachdem, in welcher Art Ski sie verbaut werden.
Rund 500.000 Ski fertigt Atomic in der Saison 2017/18 in seinem Werk in Altenmarkt, nochmal so viele werden im firmeneigenen Werk in Bulgarien produziert. Während die dahintersteckende Technologie für alle Ski aus dem Forschungszentrum in Salzburg stammt, werden nur die höherpreisigen Modelle direkt vor Ort gefertigt.
Bei der Skikonstruktion unterscheidet Atomic zwischen der Sandwich-Konstruktion und der Twin-Cap-Konstruktion, der günstigeren Variante. Hier wird zwischen eine verstärkte, vorgefertigte Oberfläche und den Belag Schaum gefüllt. Bei der hochwertigen Sandwich-Bauweise kommt ein Holzkern zur Anwendung. Bei Rennski besteht dieser aus 30 Schichten Buchen- und Pappelholz, die in Sandwichbauweise aneinander gelegt sind. Ein Standard-Alpinski beinhaltet einen Kern aus Pappelholz, besonders leichte Tourenski haben einen Carubaholzkern.
Atomic bekommt die Holzkerne bereits fertig verarbeitet geliefert. Im Werk werden die rohen „Bretter“ auf die erforderliche Länge verleimt und in Skiform gebracht. Gleiches gilt für die restlichen Bestandteile: Ob Seitenwangen, Belag, Kanten oder Verstärkungsmaterial – alle werden für das jeweilige Modell zugeschnitten.
Danach wird jeder einzelne Ski zusammengestellt. So ordnet einer der vielen Skibautechniker – ein Lehrberuf, der zur Skiherstellung befähigt – zum Beispiel beim Modell Redster G9 auf den Belag die Stahlkanten, Fiberglas mit Dämpfungsgummi, eine Schicht Aluminium als Verstärkungsmaterial, den Holzkern, noch eine Schicht verstärkendes Alu, Fiberglas und schlussendlich die bedruckte Oberfläche. Dieses ganze auf den Millimeter genau zusammengesetzte Paket wird in einer Metallform in die Skipresse gelegt, wo der Ski bei einer Temperatur von ca. 130 Grad rund zehn Minuten gepresst wird. Dabei verflüssigt sich der Leim, der zuvor im Fiberglas getrocknet ist, und hält so künftig den Ski zusammen.
Heraus kommt eine skiähnliche Latte, die noch etwas Nachbearbeitung erfordert. In der Schleifstraße wird das überschüssige Material rund um die Kanten abgeschnitten und der Ski in seine taillierte Form gebracht. Auch der Belag und die Kanten müssen mehrfach geschliffen werden, um schlussendlich so auszusehen, wie wir das von einem neuen Ski gewöhnt sind.
Zu guter Letzt unterlaufen die geschliffenen Ski einer strengen Qualitätskontrolle – beispielsweise landen Artikel mit schief platzierter Grafik im Ausschuss – und werden paarweise sortiert. Erfordert ein Skimodell eine Bindungsplatte, wird diese noch montiert. Rennski werden anschließend im hauseigenen Racing Center präpariert.
Die Hochsaison im Skiwerk dauert übrigens von Mai bis Oktober. Ab Herbst werden die Ski an die Händler verschickt und nur noch Nachbestellungen gefertigt. Auf Lager produziert Atomic schon seit ein paar Jahren nicht mehr, zu teuer kam der Überschuss am Ende der Saison.
